金屬材料表面拋光強化的研究進展

    工件所使用的金屬材料因其特殊的工作環境，常受到磨損、腐蝕和疲勞損傷，導致零件失效。由于材料表層的組織結構對失效敏感，因此失效多產生于零件表面。提高金屬材料表面性能有效增強其使用性能，而表面強化是一種通過改善金屬材料的表層組織結構和殘余應力分布來提高其表層特性的常用方法。

    為了提高材料的表面性能，延長材料的疲勞壽命，提出了多種表面處理技術。表面納米化是一種不改變化學成分而將材料表層晶粒細化為納米尺寸，從而提高工程部件整體機械性能的表面處理技術，包括超聲噴丸加工、超聲沖擊處理、激光沖擊處理和超聲表面滾壓加工等。其中，超聲滾壓工藝可以顯著提高鈦合金、鋁合金和不銹鋼等金屬材料的表面性能，在提高材料的疲勞強度、耐磨性和抗腐蝕性等方面具有較大潛力。研究表明，超聲滾壓處理后40Cr的表面粗糙度降低至0.06μm，低于拋光處理的0.28μm；Ti-6Al-4V合金的微動疲勞極限提高了72.7%；17-4PH不銹鋼表層顯微硬度明顯優于車削試樣 。

與其他表面處理技術相比，超聲滾壓表面強化處理后的試樣表面光潔度和外觀都得到了很好的保證，具有工藝簡單、節能環保和效率高等優點，可以代替傳統的滾壓、噴丸等加工工藝，在汽車工業、齒輪制造業和航空航天等領域得到了廣泛應用。

1  超聲滾壓技術加工原理 

超聲滾壓技術是電子技術與傳統滾壓工藝的結合，屬于無切削光整加工范疇。超聲滾壓加工裝置見圖1。

超聲波發生器將交流電轉換成高頻電振動信號后，在換能器的作用下轉變為同頻率的機械振動，并由變幅桿將該機械振動的振幅放大并傳遞給工具頭。工具頭被設計成可旋轉的球形，通常由碳化鎢、鈷等硬質合金材料制成，通過將滑動摩擦改為滾動摩擦，提供了良好的穩定性，延長了超聲滾壓工具頭的壽命。

在超聲滾壓加工過程中，工具頭沿材料表面法線方向施加一定的靜壓力和超聲振動，在靜態擠壓和動態沖擊的作用下，使材料發生彈、塑性變形，并在工件表面產生具有一定深度、均勻且變形嚴重的塑性變形層。超聲滾壓表面強化技術通過往復加工使工件表面受力均勻，加深塑性變形層，減小晶粒尺寸。同時，加工過程中所產生的塑性流動將材料表層的波峰填入波谷，降低表面粗糙度，提高了顯微硬度，并在工件表層引入了有益的殘余壓應力，對于提高材料的疲勞強度、耐磨性及耐腐蝕性具有積極的作用。

2  超聲滾壓的研究進展

超聲滾壓技術是一種新興的表面處理技術，可顯著降低材料表面粗糙度和提高顯微硬度，引入殘余壓應力并廣泛應用于改善各種金屬材料的表面性能。目前，國內外學者主要通過試驗、微觀組織機理和有限元仿真三個方面對超聲滾壓表面強化技術進行研究。

（1）滾壓試驗

       ①工藝參數

超聲滾壓加工中，滾壓速度、進給量、靜壓力和滾壓次數等工藝參數對超聲滾壓處理后材料的表面粗糙度、顯微硬度、殘余壓應力及疲勞強度等性能的影響程度不同。其中，Bozdana A.T.等以Ti-6Al-4V合金為例，研究了滾壓速度對材料表面形貌和近表面特性的影響，發現在較低滾壓速度下獲得的表面光潔度較好，當滾壓速度逐漸增大時材料表面粗糙度更大，其主要原因是：較低的滾壓速度使得材料表面被多次均勻處理，有效降低了表面粗糙度，而在較高滾壓速度下卻難以保證。Liu Y.等分析了滾壓次數對材料表面所引入的殘余壓應力的影響，結果表明，殘余壓應力值隨滾壓次數的增加而增大，當滾壓次數為12次時，表層殘余壓應力可達970MPa，與基體相比提高了近兩倍。Zhang Yalong等發現超聲滾壓可以在較低的靜壓力下獲得與傳統滾壓處理相同的表面粗糙度，為超聲深冷滾壓工藝應用于對硬質薄壁零件的加工提供了理論基礎。

為提高材料的表面綜合性能，優化加工過程中的工藝參數尤為重要。宋錦春等采用單因素試驗探求超聲滾壓的工藝參數，總結了不同參數對工件表面粗糙度和硬度的影響規律，并根據使用要求給出了各參數的合理范圍。姚成霖等選用正交試驗法優化超聲滾壓工藝參數，利用正交試驗結果進行直觀分析，得出了各參數對超聲滾壓加工后工件表面粗糙度的影響規律和影響程度，分析了在影響表面粗糙度的各因素中，進給量對粗糙度的影響最大，且擇優選出的工藝參數投入生產后，取得了良好的加工效果。

由此說明，超聲滾壓表面強化技術可改善傳統加工所引起的表面粗糙和溝槽等缺陷，選擇合適的工藝參數，可顯著提高材料的表面性能。

②表面性能

與傳統加工工藝相比，超聲滾壓表面強化處理可使材料具有更高的表面硬度、更低的表面粗糙度值、更大的殘余壓應力及塑性變形，表面機械性能明顯提高，因此得到越來越廣泛的關注。

工件失效中80%以上屬于疲勞破壞，提高材料的疲勞強度對于增強工件的使用性能意義重大。Zhu Y.L.等通過旋轉彎曲疲勞試驗來探究超聲滾壓表面強化技術對Ti-6Al-4V疲勞特性的影響，超聲滾壓處理后試樣的疲勞強度達到了612MPa，相比基體試樣提高了65%。此外，材料的表面粗糙度顯著降低，有效地抑制了疲勞裂紋的產生和擴展，提高了材料的疲勞性能，表層硬化是疲勞強度提高的主要原因。Yasuoka M.等對奧氏體不銹鋼進行研究時發現，超聲滾壓表面強化技術使材料表面硬化，提高了疲勞強度，但同時也會導致微裂紋的產生。當施加的靜壓力較低時，表面微裂紋的影響弱于表面硬度的改善，疲勞強度升高，而增大靜壓力后材料表面產生了較多微裂紋，抵消了硬度的提高，降低疲勞強度。 

摩擦引起磨損，廣泛存在于生產加工過程，是零部件失效的又一基本類型。提高材料的耐磨性有利于延長零部件的使用壽命，節約資源。Li G.等在研究Ti-6Al-4V合金的微動磨損性能時發現，超聲滾壓的處理提高了顯微硬度，改善了表層組織結構并引入了殘余壓應力，材料的耐磨性提高。Zhang Q.等通過對比試驗分析了17-4PH不銹鋼的磨損性能，超聲滾壓試樣的表層被引入了約800MPa的殘余壓應力(見圖2)，顯微硬度相比車削試樣提高了約20%，摩擦系數和磨損率分別降低至10%~14%和25%，顯微硬度的提高及殘余壓應力的引入是不銹鋼耐磨性提高的主要原因。摩擦系數是影響合金磨損性能的重要因素之一，摩擦系數隨沖擊速度的增加而減小，超聲滾壓的處理增加了沖擊接觸力，提高了沖擊速度，降低了合金的摩擦系數和磨損量，強化了Inconel 690合金的沖擊滑動磨損性能。 

試驗研究作為超聲滾壓表面強化技術研究的重點方向之一，通過對工藝參數及表面機械性能的研究，為實際生產加工提供了可靠的理論依據。

（2）微觀組織機理

超聲滾壓處理對金屬材料的強化作用主要體現在降低表面粗糙度、提高顯微硬度、引入殘余壓應力和改善表層組織結構等方面。微觀組織結構對材料的機械性能影響較大，細晶粒比粗晶粒更能分散塑性變形，使塑性變形更均勻，材料的塑性、疲勞性能和摩擦學性能均提高。

超聲滾壓表面強化技術能夠改善材料表層的微觀組織結構，提高工件的機械性能。其中，Wang H.等通過透射電鏡觀察了經電脈沖輔助超聲滾壓處理后的AISI304不銹鋼試樣表層微觀結構，發現電脈沖與超聲滾壓的耦合作用將增加晶體的層錯能和位錯遷移率，產生超細化晶粒及強化層，改變了塑性變形機理，從而改善材料表面的機械性能。Shuai Ren等則利用X射線衍射技術對Cr12MoV模具鋼的表層特性進行了系統研究，分析了超聲深冷處理后的試樣的塑性變形機理，闡明了殘余奧氏體和馬氏體的轉變、小二次碳化物的彌散強化和碳化物的均勻分布均可以增強模具鋼的表面性能。

超聲滾壓表面強化技術能夠改善材料表層的微觀組織結構，有效提高工件的機械性能。梯度納米結構組織具有顯著的塑性應變幅值，可減小應變局部化，抑制裂紋萌生，對于提高材料的疲勞性能具有積極的作用。Huang H.W.等發現超聲滾壓表面強化處理使材料內部產生了大量的位錯和形變孿晶，并發生了顯著的馬氏體相變，梯度納米結構組織在其共同作用下形成，提高了不銹鋼試樣的疲勞強度。Amanov A.等也對納米結構組織做了相關研究，發現經超聲滾壓處理后，材料表面產生約180μm厚的納米結構層，引入的強烈塑性變形使試樣表層晶粒被細化至30~35nm，消除了孔隙，提高了材料的表面機械性能。由于納米結構表面層的存在，材料的表面粗糙度降低，表層硬度提高，改善了摩擦學性能和微劃痕性。

晶粒的細化對于提高材料的耐磨性、耐腐蝕性和抗疲勞性能具有積極作用。Minglong C.等分析了納米晶粒對高強度鋼疲勞性能的影響，指出晶粒尺寸的減小會引起材料表層裂紋擴展路徑變化，在一定程度上降低裂紋的擴展速度。隨著晶粒的進一步細化，裂紋的路徑方向變化也越來越多，降低了沿各個方向的裂紋長度，進而提高了疲勞強度。

有關表面納米化現象產生的原因，Liu D.等通過觀察17-4PH不銹鋼微觀特征發現，材料表層首先形成細長的超細晶粒，隨后在位錯滑移、位錯纏結、位錯帶及位錯壁的共同作用下晶粒被細化至納米尺寸（見圖3）；同時，形變孿晶與位錯的相互作用對表面納米晶粒的形成也產生了積極的影響。Ni Ao等則研究了粗晶粒向等軸納米晶粒轉化的過渡過程，比較了晶粒在不同深度的微觀結構，闡明了超聲滾壓處理后材料的納米結晶機理。

超聲滾壓表面強化技術以其良好的光整特性可部分替代傳統滾壓和噴丸等，同時作為一種綠色制造技術能夠實現對被處理材料表面的改性，顯著提高其表面性能，有廣闊的發展前景。但與超聲滾壓技術的發展相比，其機理研究仍處于初級階段，組織強化機理的理論分析較欠缺，未來需重點探討研究。

（3）有限元仿真

超聲滾壓表面強化技術具有良好的特性，但對超聲滾壓所涉及的工藝參數及機理進行試驗研究是一項耗時且繁瑣的工作。目前關于超聲滾壓詳細的參數化研究相對較少，而有限元仿真技術較為成熟，并且可作為一種有效的表征方法來輔助試驗研究，因此通過有限元仿真研究超聲滾壓處理后零件的表層特性，為工藝優化和應用尋求方法和依據非常必要。

Liu Y.等采用ABAQUS軟件建立三維動態有限元模型，對超聲滾壓處理后的參數進行評估，明確了只有當等效塑性應變≥8時才能形成納米結構層，總結了制備納米結構表層所需的參數，提出了等效塑性應變是預測納米晶粒生成的可靠手段。另外，數值分析結果和試驗測量值的吻合較好，說明利用有限元仿真技術可以對超聲滾壓產生的納米結構表層特性進行有效的預測。Wu B.等采用等效載荷法建立了簡化物理模型，并在此基礎上利用LS_DYNA軟件創建了三維有限元線性加工模型，研究了工藝參數對殘余壓應力、塑性變形和加工硬化的影響。

殘余壓應力是影響構件疲勞壽命的重要因素，對超聲滾壓處理后材料表面附近的應力大小、分布和深度進行預測是科研工作者長期關注的課題。Liu Y.等建立有限元模型預測了表層殘余壓應力的分布，并通過模擬值與試驗值的比較對模型進行校正，證實了增加振動參數可顯著提高殘余壓應力的大小和深度。同時，提出了等效塑性應變理論也用于預測加工硬化層的特性及工程構件的疲勞性能。Khan M.K.等對工程合金中的殘余應力演化機理做出分析，模擬了不同合金的變形、應變和應變場，并與試驗數據進行比較，發現屈服強度較高的材料產生的殘余壓應力較大，彈性模量和應變硬化指數較高的材料殘余應力場分布較深。

有限元仿真已經成為分析研究超聲滾壓表面強化技術的一種重要手段，可以降低試驗的次數和節約資源。通過數值模擬對超聲滾壓處理后材料表層性能的分析成為國內外學者的研究方向之一。

3  超聲滾壓的應用

超聲滾壓表面強化技術較傳統滾壓除了具有所需滾壓力小、可引入高幅值大深度的殘余壓應力和極大提高表面質量等優勢外，還可以用于高強度鋼、細長軸、薄壁類零構件的表面強化處理，實用性較強。Fuqiang Lai等將超聲滾壓表面強化技術應用于內燃機排氣閥的設計中，氣門部件經超聲滾壓處理后疲勞強度明顯提高，為內燃機排氣閥的抗疲勞制造提供了一種新的精密高效加工方法。任學沖等針對鐵路車軸的表面損傷問題，提出了超聲滾壓技術應用于提高鐵路車軸疲勞性能的可行性，通過對EA4T型車軸鋼試樣表面超聲滾壓處理，發現該技術可以有效改善材料的表面狀態，提高車軸的疲勞壽命，對我國高性能車軸制造理論的完善與工藝技術的進步具有重要意義。

隨著超聲滾壓表面強化技術的不斷發展，應用范圍和領域也在逐步擴大，從傳統的金屬材料擴展到了復合材料、表面涂層，從工業領域擴展到醫學領域。黃元林等利用超聲深滾技術對鋼基體電弧噴涂涂層進行表面復合強化后，發現涂層表面失效現象明顯減輕，摩擦學性能得到了明顯提高，強化效果顯著。介紹了超聲滾壓技術對鈦合金表面變形鏈球菌黏附的影響，為提高臨床口腔鈦合金修復體表面改性方法提供依據，表面被賦予獨特的結構和良好性能，也在工業及醫學上具備了更多的應用潛力。

現階段，超聲滾壓表面強化技術已廣泛應用于汽車工業、齒輪制造業、航空航天等領域，并且正在從工業領域向其他領域擴展。作為精密工具，模具對表面粗糙度、表面硬度以及疲勞強度等都有較高要求，模具加工水平也已經成為衡量一個國家制造水平的重要因素。因此，將超聲滾壓表面強化技術應用于提高模具等工程部件的使用性能，是該技術的重點研究方向，具有重要的實用價值。

小結

超聲滾壓作為一種既滿足綠色加工要求，又可提高工件表面性能的制造技術，具有無切屑、高效率和低能耗等優點，得到了越來越廣泛的應用。目前已經有許多學者在超聲滾壓加工方向作出了相關研究，但研究成果還不夠成熟，從研究趨勢上看，超聲滾壓表面強化技術仍有以下問題需要進一步探索：

（1）組織強化機理可以為超聲滾壓表面強化技術的實用性及工藝的優化提供理論基礎。研究不同材料變形層晶粒尺寸、微觀形變及其變化規律，探討晶粒位錯的產生及滑移規律，確立微觀組織結構與表面粗糙度、殘余壓應力和表面顯微硬度之間的對應關系是該技術領域的重點問題。

（2）開展對難加工金屬材料和非金屬材料的超聲滾壓工藝優化的研究，根據被處理材料的物理特性來設計合理的加工方式，并對工藝參數進行優選，實現工藝的優化，從而獲得良好的表面質量。

（3）拓展超聲滾壓表面強化技術的應用領域，加快該技術應用于模具部件的表面強化與修復情況的后續研究。

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